在生物制药、电子芯片、医疗器械等高科技产业中，洁净室是保障产品质量的核心基础设施。一个符合标准的洁净室，能将空气中微粒浓度、温湿度、压差等参数控制在精确范围内。然而，施工过程中的任何疏漏都可能导致洁净度不达标，甚至引发数百万的经济损失。如何从设计到验收全程把控施工质量？本文将围绕洁净室施工的注意事项与规范要求，揭示行业内的关键技术要点。
一、设计阶段：科学规划是成功的基础
洁净室施工的成败，60%取决于前期设计。设计需综合考虑生产工艺、洁净等级（如ISO 14644-1标准）、气流组织形式（单向流或非单向流）等因素。例如，电子行业千级洁净室要求每小时换气次数≥50次，而医药行业百级洁净室则需要更严格的层流设计。
关键要点：
气流模拟验证：通过CFD（计算流体力学）软件优化送风与回风布局，避免死角；
材料兼容性：墙面与吊顶需采用防静电、耐腐蚀的金属板材（如彩钢板），地面推荐PVC或环氧自流平；
压差梯度设计：不同洁净区域间需保持5-10Pa正压差，防止交叉污染。
二、施工过程：细节决定洁净度等级
1、围护结构密封性控制
洁净室的墙体接缝、门窗缝隙是微粒渗入的主要途径。施工中需使用硅胶密封胶填补所有接缝，并采用双层中空玻璃窗。根据《洁净厂房设计规范》（GB50073），密封处理后需进行漏风率测试，确保≤1.5%。
2、高效过滤器的安装规范
高效空气过滤器（HEPA/ULPA）是洁净室的核心部件。安装时需注意：
在空调系统调试完成后进行，避免施工粉尘堵塞滤芯；
采用机械压紧装置固定，杜绝边框泄漏；
安装后需进行PAO/DOP检漏测试，泄漏率应＜0.01%。
3、管线与设备的无尘化处理
所有管道（风管、水管、电缆桥架）必须采用不锈钢或镀锌材质，并在安装前进行酒精擦拭。穿过洁净室墙体的管线需设置密封套管，施工完成后需用离子风机消除静电吸附的颗粒。
三、材料与人员管理：隐形风险需严防
1、材料选择的三重标准
低发尘性：优先选用氧化铝板、电解钢板等无机材料；
易清洁性：表面光滑无孔隙，R值（粗糙度）≤0.5μm；
防火性能：符合GB8624 A级不燃标准。
2、施工人员的分级管控
准入培训：所有人员需通过洁净室行为规范考核（如穿戴无尘服、禁止跑动）；
动态分区：将施工区域划分为“污染区”“缓冲区”“洁净区”，人员工具按区域专用；
实时监控：采用粒子计数器监测施工区域的悬浮粒子浓度，超过阈值立即停工整改。
四、验收与维护：长效运行的保障机制
1、第三方检测的必检项目
洁净度测试：按ISO 14644标准进行0.1μm~5μm微粒计数；
风速与换气次数：使用热式风速仪检测送风口风速均匀性；
微生物限度（医药行业）：沉降菌与浮游菌采样需符合GMP附录要求。
2、日常维护的四大原则
周期性更换过滤器：初效滤网每3个月更换，高效滤网寿命约2-3年；
表面清洁程序：每日用超纯水与异丙醇擦拭，每周进行深度消毒；
压差实时监测：安装数字压差表并联动报警系统；
应急预案：制定停电、设备故障等突发情况的快速响应流程。
五、行业案例：规范落地的实际应用
某半导体企业万级洁净室施工中，因未严格执行风管焊接内壁抛光工艺，导致投产后铜离子污染晶圆。经整改，采用氩弧焊+电解抛光工艺后，颗粒物沉降量降低92%。这一案例印证了“施工细节即产品质量”的行业铁律。
通过以上分析可见，洁净室施工是一项系统工程，需要设计、施工、验收各环节的精密配合。只有将规范要求转化为可落地的技术动作，才能打造出真正符合生产需求的“无尘堡垒”。
